【ITBEAR】在青島西海岸新區，一家致力于輪胎技術創新的企業——賽輪集團，正以其實力引領中國輪胎行業前行。走進賽輪集團的輪胎測試場地，專業車手駕駛賽車進行特技漂移，輪胎與地面的摩擦產生濃濃煙霧，這是對輪胎質量最直接的考驗。
自2002年成立以來，賽輪集團始終堅持技術創新為核心，形成了“基礎研究+技術攻關+成果轉化”的創新生態鏈，涵蓋了乘用車胎、卡客車胎、特種胎三大技術體系。今年上半年，集團實現營業收入超過150億元，同比增長30%以上，穩固了其在中國輪胎行業的領航地位。
賽輪集團的成長與其背靠的青島科技大學密不可分，技術創新成為企業的核心基因。集團董事長劉燕華表示，他們將繼續推動輪胎行業向高端化、智能化、綠色化發展，致力于讓中國的橡膠工業走向世界舞臺。
為了實現這一目標，2009年，賽輪集團聯合青島科技大學和軟控股份有限公司，共同建立了國家橡膠與輪胎工程技術研究中心（國橡中心）。這一中心是我國橡膠輪胎行業的科技研發和創新管理平臺，專注于基礎研究和產業發展，推動產學研深度融合和產業鏈協同創新。
在輪胎制造領域，長久以來存在一個被稱為“魔鬼三角”的定律，即輪胎的滾動阻力、抗濕滑性能和耐磨性能無法同時兼顧。然而，賽輪集團通過技術創新，成功地在液體黃金輪胎上實現了這三項性能的統一。
賽輪集團的技術研發團隊經過不懈努力，于2013年提出了合成橡膠溶液與填料漿液在液相狀態下進行連續混煉的新思路，實現了對傳統干法混煉技術的顛覆性創新。這一液相混煉技術不僅解決了傳統物理煉膠過程中的諸多問題，還實現了橡膠新材料性能的革新。
液體黃金輪胎相比普通輪胎，在燃油汽車百公里油耗上可降低8%，電動汽車百公里節電12%，車速80km/h濕地剎車距離縮短7米，耐磨性增加20%至30%。該輪胎還采用了由廢舊油裂解合成的可持續橡膠和可再生的白炭黑納米填料，產品綜合能耗較國標先進值降低40%以上。
走進賽輪工業互聯網工廠，智能化、自動化的設備貫穿各個生產環節，大數據、人工智能、5G等數字化技術得到廣泛應用。賽輪集團引入的智能輪胎成型機具備多項先進技術，生產效率提升3倍多。
經過近20年的努力，賽輪集團推出了橡膠工業互聯網平臺“橡鏈云”，實現了制造端、渠道端、消費端產業鏈的全貫通。借助“橡鏈云”，賽輪集團成功實現了海外建廠，目前在全球建有七大生產基地、4個研發中心，產品銷售覆蓋180多個國家和地區。
