我國新能源汽車產業近日迎來了里程碑式的突破，今年11月14日，新能源汽車年度產量首次邁過千萬輛大關，標志著我國成為全球首個實現這一目標的國家。而最新的數據顯示，到2024年10月，國內新能源乘用車滲透率已攀升至49.8%，意味著新能源汽車在每月銷量中占據了近半壁江山。
這一顯著成就的背后，是新能源汽車正逐步融入我們的日常工作與生活，同時也揭示了新一輪科技革命正在推動汽車產業發生顛覆性的變革。傳統的行業規則在數智化時代被改寫，電動化、智能化、互聯化、共享化已成為汽車產業技術創新和商業模式進化的新趨勢。
在這場變革中，江汽集團作為全球化綜合型汽車企業集團及我國新能源汽車產業的先驅者，正加速生態融合，創新合作模式。去年年底，江汽集團與華為正式簽署了《智能新能源汽車合作協議》，基于華為智能汽車解決方案，在產品開發、生產制造、銷售、服務等多個領域展開全面合作，共同致力于打造豪華智能網聯電動汽車。
為確保合作車型的高質量量產，江汽集團與華為攜手打造了尊界超級工廠。這座集數字化研發、綠色低碳智造、品牌體驗服務于一體的世界級標桿智慧工廠，不僅為中國的汽車“智造”樹立了新標桿，更為推動安徽乃至中國汽車產業的高質量發展奠定了堅實基礎。
尊界超級工廠位于合肥市肥西縣，設計年產能達20萬輛，包括沖、焊、涂、總四大工藝車間及相關設施。作為品牌躍升和智能制造能力構建的關鍵項目，江汽集團希望通過新工廠的建設，在傳統單點能力建設基礎上，探索平臺化建設思路，實現智能制造三個流數據的打通和業務能力的持續積累，最終將工廠打造成為數字智能、敏捷高效、綠色生態的行業領先智慧工廠。
然而，在工廠建設初期，江汽集團面臨著多重挑戰。首先，如何滿足百萬級豪車的高質量要求，實現過程可管、可控和可追溯，是首要問題。其次，如何高效利用公司已有的大量數據，擺脫傳統制造模式下數據孤島的問題，也是亟待解決的難題。面對復雜多樣的智慧建設標準，如何確保新工廠能成為標桿，以及如何實現業務能力的復用和積累，同樣是江汽集團需要直面的關鍵問題。
針對這些挑戰，華為與江汽集團緊密合作，結合華為自身的數字化轉型經驗及在一汽蔚山工廠、長安渝北工廠數字底座建設的實踐，提出了“一云一網一平臺”支撐“N智能化應用”的解決方案。這一方案不僅解決了江汽集團面臨的多工廠復用、技術統一、數字化運營等問題，還成功打造出了高端智能新能源汽車的智造“新樣板”。
通過統一制造數字底座，江汽集團實現了能力的持續積累。華為為江汽集團提供了先進、穩定、安全的云服務和中間件，幫助建設了IaaS和gPaaS平臺，并在此基礎上建設了“集團級”的統一工具鏈和數據平臺，為業務的持續積累提供了必要的工具和基礎。
同時，華為還從數據著手，為江汽集團建設了統一的數據平臺，通過制定統一的數據標準和數據質量規則，治理形成了高質量的數據，為企業的智慧運營提供了堅實的數據基石。目前，經過數據治理和建模后，數據已能高效支持江汽集團的經營和決策。
在質量管控方面，華為與合作伙伴一起，通過先進的建模工具，基于質量為牽引，形成了質量數據主線的汽車檔案，供江汽集團進行制造執行過程質量管理和后期的質量追溯。這一舉措極大地提升了江汽集團在生產過程中的質量管控能力。
華為還為江汽集團建設了部署在集團的IIoT中心平臺，實現了工廠物模型的統一管理和跨工廠的數據匯聚和分析。這一舉措不僅降低了新工廠物模型的開發和數采實施工作量，還支撐了包括設備預測性維護等高價值場景應用的開發。
在華為“一云一網一平臺”智慧工廠解決方案架構的支撐下，江汽集團成功建成了“集團－工廠”兩級智能制造數字化底座。通過IIoT、數據平臺和建模工具的廣泛應用，新工廠在提高效率、提升質量以及減少成本方面發揮了關鍵作用，為未來生產和制造提供了更為準確的預測和更智能的決策支持。
數據顯示，通過這一解決方案，江汽集團實現了交付周期縮短20%，OTD縮短至2周；設備穩定性提升了20%；構建了質量數據主線，能夠通過大數據分析實現5000+個連接點100%在線檢查，24小時內完成質量追溯；還實現了全工藝鏈數字化仿真、高精度模型、毫秒級虛實聯動等可視化數字追溯功能。
這一成就不僅是江汽集團與華為強強聯手的結果，也是安徽汽車產業在高質量發展之路上不斷加速的重要縮影。近年來，安徽積極搶抓新能源汽車產業發展機遇，推動新能源汽車全面向“新四化”轉型，加快建設具有國際競爭力的新能源汽車產業集群。
圍繞加快產業數字化、智能化轉型，安徽還出臺了一系列政策，引導制造業企業加快數字化改造和應用。江汽集團在此過程中始終堅持以用戶為中心，堅持技術創新迭代，不斷塑造先進制造新優勢，為安徽打造“首位產業”持續貢獻力量。
