【ITBEAR】近日，武漢經開區軍山新城迎來了東風汽車一體化壓鑄產業化項目的正式啟動。該項目總投資高達10億元，標志著東風汽車在智能制造領域邁出了重要一步。
項目核心亮點在于引入了目前國內最大噸位的16000T超大型一體化壓鑄機，一期工程即規劃了兩條萬噸級壓鑄產線。這一舉措旨在通過前沿的制造技術，推動湖北省汽車產業向智能化、創新化轉型。一體化壓鑄技術通過高度集成多個單獨零部件，實現一次壓鑄成型，不僅簡化了生產流程，還顯著提高了生產效率和輕量化程度，有助于降低成本并提升車身強度。
特斯拉在2020年首次將一體化壓鑄技術應用于Model Y后地板，成功減少了79個零件和數百個焊點，大幅縮短了生產時間。這一成功案例迅速引發了國內主流車企的跟進，小米、蔚來、小鵬、理想等品牌紛紛引入超大型一體化壓鑄技術。以小米為例，其SU7車型采用9100噸壓鑄機，實現了72個零件合一，減重17%，生產效率大幅提升。
東風汽車此次建設的一體化壓鑄產業化項目占地4.4萬平方米，采用“廠中廠”模式，集研發、生產、測試于一體。項目規劃分步驟實施，最終將建設6條超大型壓鑄產線。一期工程在云峰工廠建設兩條產線，分別具備10000噸和16000噸的壓鑄能力，用于生產轎車、SUV、MPV等多種新能源車型的一體化前艙、后地板、電池托盤等部件。
東風科技武漢分公司總經理吳曉飛表示，16000噸壓鑄機是目前國內噸位最大的超大型壓鑄機，東風汽車因此成為首個引進該技術的整車廠。東風汽車已開發出一體化壓鑄樣件，顯著提升了車輛的輕量化水平和剛度，實現了車身的一體化設計與制造。
為推動一體化壓鑄技術的快速應用和產業化，東風汽車宣布將在三年內組織10個聯合體單位，開展技術攻關、中試平臺搭載驗證和量產車型搭載應用。此舉旨在提升一體化壓鑄的技術規格、關鍵技術自主化率和國產化率，為新能源汽車的車身集成設計、輕量化、NVH性能提升和材料循環利用作出更大貢獻。
近年來，東風汽車積極構建“1+N”新能源研發體系，通過全球資源整合和流程優化，不斷增強研發能力。除一體化壓鑄技術外，東風汽車還聚焦高效混合動力、固態電池、燃料電池、電子架構、智能底盤等關鍵技術，力求在核心領域實現技術自主可控，搶占未來發展先機。
