從“制造”走向“智造”，智能工廠建設(shè)將助力我國制造業(yè)彎道超車。顯然，科華控股深諳其道。
在上一篇文章《加速“智改數(shù)轉(zhuǎn)”之科華控股讓“多組織協(xié)同管理”走深向?qū)崳 分校髡咛峒翱迫A控股作為典型的傳統(tǒng)制造企業(yè)，依托數(shù)智化轉(zhuǎn)型構(gòu)建多組織管理體系，支撐企業(yè)在高速發(fā)展過程中的組織擴(kuò)張和內(nèi)部協(xié)同。
但是，在數(shù)智化轉(zhuǎn)型這場曠日持久的戰(zhàn)役里，多組織管理協(xié)同只是切入點(diǎn)。隨著轉(zhuǎn)型的不斷進(jìn)階，基于物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、AI等技術(shù)幫助企業(yè)打造智能工廠，已成為制造企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的共識。
正如科華控股認(rèn)為的那樣，智能工廠是企業(yè)提質(zhì)增效、搶占行業(yè)發(fā)展制高點(diǎn)的關(guān)鍵之舉，也是推進(jìn)企業(yè)數(shù)智化轉(zhuǎn)型升級，實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的必由之路。
以U9 cloud+AIoT+MES構(gòu)建世界一流的智能工廠
就像一千個人眼中有一千個哈姆雷特，每家制造企業(yè)打造智能工廠的緣由也各有不同。從科華控股自身的發(fā)展角度來說，企業(yè)建設(shè)智能工廠的觸發(fā)點(diǎn)在于，在生產(chǎn)過程中圍繞人、機(jī)、料、法、環(huán)測等頻頻出現(xiàn)了各種管理不透明的現(xiàn)象。
首先，計(jì)劃下達(dá)方式落后。企業(yè)仍采用表格打印的傳統(tǒng)方式下達(dá)，不僅效率偏低，而且計(jì)劃難以直接指派到機(jī)臺，經(jīng)常會發(fā)生事后補(bǔ)錄的情況。其次，生產(chǎn)進(jìn)度反饋滯后。原有流程是先填寫紙質(zhì)單據(jù)，匯總后業(yè)務(wù)人員到辦公室集中錄入。這樣做無法實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程管理，而且物流與信息流嚴(yán)重不同步。第三，生產(chǎn)現(xiàn)場多系統(tǒng)之間存在信息孤島，表現(xiàn)為配方、投料、熔煉、澆鑄各自獨(dú)立，數(shù)據(jù)不能有效整合，而且大量紙質(zhì)記錄也無法完成數(shù)據(jù)交換。第四，物流管理極其粗放。現(xiàn)場在制品和成品標(biāo)識方式落后，不僅容易產(chǎn)生錯漏，讓成品出庫信息與實(shí)物不同步，而且也做不到先進(jìn)先出，造成部分成品積壓。第五，質(zhì)量數(shù)據(jù)采集方式落后、數(shù)據(jù)傳遞效率低，質(zhì)量追溯也形同虛設(shè)。第六，難以實(shí)時監(jiān)控設(shè)備狀態(tài)、發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常，也無法提高設(shè)備綜合利用率。
因此，科華控股在用友U9 cloud的協(xié)助下規(guī)劃了智能工廠建設(shè)的藍(lán)圖，可以用一句話簡單概括為“打造精益、柔性、綠色、高效的國內(nèi)渦輪增壓器零部件的智能工廠，劍指世界一流”。但是深挖其背后的含義，這句話不僅包括高度柔性化、自動化的單件流生產(chǎn)新模式，包括智能裝備、智能設(shè)計(jì)、智能生產(chǎn)、智能管理，還包括質(zhì)量可追溯、設(shè)備可感知、過程可管控、數(shù)據(jù)可分析、知識可復(fù)用。
為了達(dá)成目標(biāo)，科華控股基于用友U9 cloud+AIoT智能物聯(lián)平臺+MES構(gòu)建了軟硬一體化的智能制造體系，不僅實(shí)現(xiàn)了數(shù)據(jù)的互通互聯(lián)，而且驅(qū)動企業(yè)邁向高質(zhì)量發(fā)展。
科華控股智能制造科長吳杰豪表示，整個智能工廠架構(gòu)共分為五層。
底層是生產(chǎn)制造層，上面是涵蓋用友AIoT、移動互聯(lián)網(wǎng)和標(biāo)識與識別技術(shù)的采集與標(biāo)識層；再上面是以U9 cloud智能工廠為核心的執(zhí)行控制層，包含車間調(diào)度管理、生產(chǎn)執(zhí)行管理、人員績效管理、過程質(zhì)量管控、廠內(nèi)物流管理、制程追溯管理設(shè)備運(yùn)行管理、電子看板等；上面是運(yùn)營管理層，包含U9 cloud的幾大核心業(yè)務(wù)模塊，如采購管理、銷售管理、委外管理、成本管理、庫存管理、計(jì)劃管理等；最上層是智能監(jiān)控與分析層，不但可以實(shí)現(xiàn)銷售分析、生產(chǎn)分析、成本分析，還可以進(jìn)行實(shí)時的設(shè)備監(jiān)控、質(zhì)量追溯等，從而幫助科華控制實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的精細(xì)化、智能化和智慧化。
此外，在中國電信和用友的共同努力下，借助5G+移動互聯(lián)網(wǎng)，科華控股的生產(chǎn)工廠已經(jīng)成功連接了智能終端PDA 90臺、PAD 90臺、生產(chǎn)現(xiàn)場看板30臺、調(diào)度指揮大屏1臺，實(shí)時監(jiān)控設(shè)備311臺，從而可實(shí)時、精準(zhǔn)下達(dá)生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃和物料配送指令，可現(xiàn)場隨時接收生產(chǎn)任務(wù)、配送任務(wù)，可隨時反饋任務(wù)完成情況，電子看板也可動態(tài)顯示作業(yè)進(jìn)度，以此全面打造數(shù)字化、智能化、可視化的智能工廠。
“目前，生產(chǎn)的全過程從U9 cloud智能工廠下發(fā)生產(chǎn)日計(jì)劃開始，然后日計(jì)劃被下發(fā)到對應(yīng)的產(chǎn)線，用友AIoT自動化設(shè)備采集終端數(shù)據(jù)，然后反饋到智能工廠，并在U9 cloud中進(jìn)行數(shù)據(jù)核算，然后通過智能看板向各個層面進(jìn)行集中展示。這個完整的過程，讓企業(yè)實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)全過程的移動化、場景化和智能化。目前，210多臺智能終端覆蓋生產(chǎn)全過程，可實(shí)時動態(tài)接收生產(chǎn)指令，可實(shí)時進(jìn)行任務(wù)開工、報(bào)工，可完成質(zhì)量數(shù)據(jù)采集、歸檔和處置。”吳杰豪說。
兩大典型的智能工廠應(yīng)用場景剖析
科華控股的智能工廠應(yīng)用主要涉及兩大核心業(yè)務(wù)場景，一個是以流程制造為主的連鑄生產(chǎn)全過程管控，另一個是以離散制造為主的機(jī)加業(yè)務(wù)全過程管控。其中，在連鑄生產(chǎn)管控場景中，如何串聯(lián)眾多專業(yè)化的設(shè)備，如何收集生產(chǎn)過程中的參數(shù)成為科華控股急需解決的兩大問題。
基于用友U9 cloud+智能工廠的一體化管理，可以幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)從計(jì)劃下達(dá)到連鑄派工、連鑄任務(wù)確定、連鑄電爐啟動、連鑄配料、光譜分析、出湯、異常提報(bào)、鑄造報(bào)工、產(chǎn)品追溯，再到材料實(shí)耗分?jǐn)偟娜^程。
比如用友U9 cloud MRP運(yùn)算，自動生成生產(chǎn)線日計(jì)劃，審核后自動傳遞到智能工廠系統(tǒng)，并生成產(chǎn)線任務(wù)；比如當(dāng)任務(wù)啟動后，系統(tǒng)可根據(jù)BOM自動計(jì)算原料用量，指導(dǎo)科學(xué)配料；比如在光譜分析中，點(diǎn)擊“光譜分析”申請，系統(tǒng)可自動生成檢驗(yàn)任務(wù)；比如通過材料智能分?jǐn)偅梢詫?shí)現(xiàn)合批生產(chǎn)的、不同訂單的材料消耗數(shù)據(jù)精準(zhǔn)分?jǐn)偅尦杀竞怂愀泳_。
然而，系統(tǒng)的設(shè)置是方方面面的，流程是統(tǒng)一部署的，但是它能滿足基層員工的業(yè)務(wù)需要嗎？
科華控股鑄造車間生產(chǎn)計(jì)劃員李燕說，過去他們通過紙質(zhì)單據(jù)下發(fā)生產(chǎn)任務(wù)給車間，現(xiàn)在則是每天下午在U9 cloud中為兩條澆鑄生產(chǎn)線編制生產(chǎn)計(jì)劃，審核后系統(tǒng)自動把產(chǎn)線日計(jì)劃同步到智能工廠系統(tǒng)，自動拆分生產(chǎn)任務(wù)并下發(fā)到各條產(chǎn)線。
科華控股鑄造車間ACE線車間調(diào)度員徐鑫華這樣說，通過智能工廠的連鑄派工 APP，他可以很方便地查看計(jì)劃員下發(fā)的生產(chǎn)任務(wù)，并通過拖拽的方式將任務(wù)分配到具體電爐，系統(tǒng)也會自動顯示該電爐的實(shí)時能力負(fù)荷。如果發(fā)現(xiàn)分配有問題，可以方便地將任務(wù)重新分配或者終止。
科華控股鑄造車間ACE線連鑄作業(yè)員唐嘉裕也表示，在連鑄工作臺APP上，他可以查看車間調(diào)度、下發(fā)到每臺電爐的任務(wù)信息。待他確認(rèn)任務(wù)后，系統(tǒng)就會自動生成爐批次，同時自動計(jì)算各種原材料的用量，指導(dǎo)員工進(jìn)行配料。通過與電爐配料系統(tǒng)集成，可以自動獲取廢鋼及各種合金的投料信息，需要加入合金進(jìn)行調(diào)制時，系統(tǒng)也可從電子秤獲取合金的調(diào)制重量，從而使整個投料、配料過程方便、快捷、準(zhǔn)確。
而在機(jī)加業(yè)務(wù)管控場景中，企業(yè)對質(zhì)量管理、產(chǎn)線計(jì)劃的要求是很高的。基于U9 cloud+智能工廠一體化的的機(jī)加生產(chǎn)全過程管控，可以幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)從計(jì)劃接收到前道業(yè)務(wù)上線、首件檢驗(yàn)、生產(chǎn)自檢、生產(chǎn)巡檢、工藝文檔、異常提報(bào)、前道任務(wù)報(bào)工、后道任務(wù)上線、工序過站采集，最后到任務(wù)報(bào)工的全過程管理。
比如在首件檢驗(yàn)中，操作員以往需要手工填寫送檢卡片，現(xiàn)在則通過首件檢驗(yàn)APP掃描任務(wù)標(biāo)識碼，自動打印首件送檢條碼標(biāo)簽，而后隨工件送到三坐標(biāo)檢驗(yàn)室。檢驗(yàn)室的檢驗(yàn)員根據(jù)車間送來的工件，在完成檢驗(yàn)后形成PDF文件，然后上傳至首件檢驗(yàn)APP的質(zhì)檢結(jié)果中，這樣操作員就可以以二維碼實(shí)時查詢質(zhì)檢檢驗(yàn)結(jié)果。整個過程與大眾日常在醫(yī)院取化驗(yàn)結(jié)果的流程如出一轍，這也是用友為科華控股定制化開發(fā)的一大亮點(diǎn)。
除了這個場景外，科華控股機(jī)加車間機(jī)加計(jì)劃員李國偉表示，他在U9 cloud編輯生產(chǎn)日計(jì)劃，審核后自動同步到智能工廠系統(tǒng)，并自動拆分到生產(chǎn)任務(wù)，下發(fā)到對應(yīng)生產(chǎn)線。與他同車間的一科班長張秋霞也表示，進(jìn)入智能工廠系統(tǒng)后，她可以選擇生產(chǎn)任務(wù)、核對生產(chǎn)信息，完成任務(wù)開工上線，整個過程操作非常方便。而另一位后道操作工人蔣瑞則說，通過用友AIoT與智能工廠深度融合，可以實(shí)現(xiàn)加工工藝數(shù)據(jù)的實(shí)時采集。生產(chǎn)完畢后，通過PC端追溯頁面可以實(shí)時查看產(chǎn)品的全過程數(shù)據(jù)。
由此可見，智能工廠的建設(shè)為基層業(yè)務(wù)人員帶來的改變是實(shí)實(shí)在在的，每一個細(xì)節(jié)、每一個場景都注入了自動化、智能化的能力，讓科華控股開啟了一個令人無限想象的智能生產(chǎn)全場景。
聽科華控股工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的創(chuàng)新之聲
正如科華控股CIO 胡建中所言，通過用友U9 cloud+智能工廠，推進(jìn)了企業(yè)體制機(jī)制的變革、推進(jìn)了組織架構(gòu)的重構(gòu)、推進(jìn)了業(yè)務(wù)流程的優(yōu)化，推進(jìn)了工藝過程的完善。這些舉措不僅讓科華控股的交付周期得到保障、產(chǎn)品質(zhì)量更加可靠，而且為企業(yè)創(chuàng)造了數(shù)智化轉(zhuǎn)型的價(jià)值。目前，工廠生產(chǎn)錯誤率減少90%，開單傳遞時間也同步減少50%以上。
2022年,是《“十四五”智能制造發(fā)展規(guī)劃》承上啟下的重要一年。作為專業(yè)的汽車渦輪增壓器零部件生產(chǎn)制造商,科華控股全力推進(jìn)數(shù)智化建設(shè),堅(jiān)定不移地開展智能工廠建設(shè),從而打造了行業(yè)內(nèi)智能制造的新高地。
但是，在“智改數(shù)轉(zhuǎn)”過程中，當(dāng)5G遇上工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，將為科華控股帶來哪些革命性變化呢？請持續(xù)關(guān)注《加速“智改數(shù)轉(zhuǎn)”之科華控股利用5G賦能工業(yè)制造！》。
