9月10日,聯想宣布其支持20萬次折疊的首款5G折疊屏手機正式在武漢產業基地下線。
“幾個月前,這里還是新冠疫情的‘風暴眼’,而現在,這里已經成為了‘中國經濟疫后發展的風向標’。”聯想集團董事長兼CEO楊元慶感慨。
現在在聯想武漢產業基地,每秒就有一部手機或平板下線。每天超10萬部手機等產品從這里下線,超九成出口,從武漢運往世界160多個國家。聯想正在以實際行動為“熱干面”加油。
湖北省委常委、武漢市委書記王忠林同日調研聯想武漢基地時,向聯想5G折疊屏翻蓋手機下線表示祝賀,對聯想多年來支持武漢經濟社會發展、助力武漢疫情防控和疫后重振表示感謝。
他說,“MOTO刀鋒”手機下線,是聯想發展中的大事,也是武漢疫后重振的喜事,必將為武漢產業轉型升級、動能轉換起到重要推動作用。武漢這座屈原留詩、岳飛屯兵、辛亥首義的城市,區位條件優越、科教資源豐富、產業基礎雄厚,不僅是抗疫決勝的英雄之城,更有著良好的發展基礎和發展條件,是各類企業投資興業的熱土。希望各位企業家繼續投資武漢、創新武漢,“為熱干面加油”。武漢將當好“企有所呼,我必有應”的“店小二”,為企業在武漢發展提供優質服務。
從“風暴眼”到“風向標”
聯想武漢產業基地是湖北過去五年出口額連續排名第一的外貿企業,這里有著聯想全球目前最大、最先進的自有工廠,生產產品覆蓋聯想手機及平板電腦全系列產品。去年7月,武漢工廠下線了第1億臺智能手機,對于聯想而言,該工廠的意義不言而喻。
但是從今年1月24日起,這里的生產線一度按下暫停鍵。
楊元慶此前對記者透露,今年第一季度中期武漢工廠幾乎沒有生產,“停工狀態下,至少有400萬部手機生產不出來。”直到聯想對全球制造基地進行資源調配,印度、巴西兩個海外工廠“臨危受命”,在疫情期間向全球供應了約600萬臺手機。
春節前,基于對于疫情發展預判,聯想的武漢產業基地曾儲備了約為生產峰值時期半個月的生產物料。今年2月底,該基地開始籌備防疫安全工作,并分批分期地恢復生產。3月,在政府指導下,聯想武漢采用“點對點包車方案”,花了12天接回約7000員工返崗。此后,該基地通過大數據、物聯網、AI等工業智能技術對未來返工趨勢進行預判,以及在政府政策支持下,4月實現滿產。
一手抓防疫,一手抓生產。在聯想武漢基地的供應鏈中,約70%的物料是本土采購,30%是國際采購。聯想武漢產業基地負責人齊岳表示,聯想的供應鏈管理能力較強,對物料采購有預先準備,所以沒有因為物料供應問題對生產造成影響。
利用大數據、物聯網和人工智能等技術,聯想武漢產業基地進行了防疫管理。例如,在工作區域,每隔4小時,員工就會測量一次體溫。企業還開發了“疫情防控管理系統”,對在崗員工健康狀況進行精準管理。
在人員招聘上,針對疫情特點,今年聯想武漢工廠加大了對于湖北省內人員的招聘力度,并采用共享員工的方式招聘部分短期失業人員。
武漢智能制造提速
如果說4月初武漢工廠100%復產體現的是速度和效率,折疊屏手機的下線則體現了目前智能制造的水平。楊元慶表示,目前,刀鋒5G折疊屏手機在聯想武漢5G智能工廠自主生產、組裝、測試、交付,運往全球160個市場。聯想以手機為代表的移動業務主力市場在拉美和北美。上個季度,這些地區仍受疫情影響,加上匯率波動,聯想移動業務營收為10.93億美元,同比下滑27%。 楊元慶透露,目前聯想移動業務在北美排名第四,僅次于蘋果、三星和LG,在拉美依然排在第二位。
聯想方面人士介紹,圍繞智能制造,由于該手機選用了異形柔性屏幕,這意味著屏幕在貼合時需要100%的精準定位,每塊屏幕僅有一次組裝機會,如果屏幕組裝的過程中出現任何偏移或歪斜,就會因撞到邊框而出現分層,導致屏幕報廢。
應對高精度的組裝要求,武漢產業基地通過導入CCD視覺組裝技術,應用3D視覺預先識別零部件的曲面特征,再通過大數據將識別結果與后臺準確數據進行對比,最后由系統AI精準計算每一個相鄰配件間的距離、進行自動校準后再做最后的高精度結構貼合。
在過去,消費電子類制造業往往被視作勞動密集型的產業。而智能制造尤其是“量子線”則打破了消費類電子制造業必須大量依靠人工組裝的局面。
例如,這里運行著65臺自主開發控制系統的AGV自動貨運機器人。這些機器人以11條線路全自動運行在廠區,每1.5小時配送13000多種原料,不僅可以全自動運行并躲避人員和障礙,整個過程中無需任何人工干預。在生產環節,每一臺貼片機都可以自動監測物料的供應情況,并將消耗速率和存量傳送至監控系統,從而實現僅需要很少的員工巡邏,就可以照顧產線上的眾多貼片機。
一個背景是,聯想武漢產業基地平均每月都要處理約1000多單30臺以下的個性化定制產品。與PC、服務器等產品不同,手機平均每隔4到6個月就會被更新的產品取代。這對聯想在較短的制造周期內,生產出低成本、高質量、多樣化產品的柔性制造能力提出了更高的要求。
作為一條5G IoT自動化組裝線,齊岳介紹,“量子線”包含手機組裝、測試、檢驗產出工藝,通過量子線上不同生產模塊間的靈活互換,搭配高速率、海量接入的5G網絡,聯想武漢產業基地可快速調整產線的工藝流程及參數。
在5G技術支撐下,無論是生產線上員工操作細節,還是自動化產線上的傳感器數據,都可以實現本地收集、本地管理,同時通過人工智能和大數據算法進行深度分析、質量檢測、生產過程控制中的行為識別與軌跡追蹤,在優化產能、提高運作效率的同時,為生產安全與質量提供支撐。
此外,量子線還對移動設備組裝、測試、檢驗產出工藝的傳統制造工藝進行變革,集成了SIoT、3D仿真、Face ID等先進技術應用,在增強產線運行靈活度和產品應變能力等特性的基礎上,進一步提升產品的交付質量,同時交付計劃達成率效率達到95%以上。
據記者了解,原來這條產線需要50多個員工,現在只需要20多個熟練技術工人。而從效率上來看,齊岳透露,通過導入“量子線”項目,3C設備組裝產線的自動化率得到了2倍的提升,與傳統產線相比,人員精簡45%。通常,手機行業流水線的自動化率約為15%至20%,目前“量子線”一期自動化率達41%,二期預計可達48%。
聯想武漢產業基地的抗疫實踐,也帶動了同樣在武漢投資設廠的天馬、華星光電和長江存儲等上游芯片和顯示屏供應商企業。據齊岳介紹,聯想通過網絡化協同,與供應商合作伙伴實現了全域數據融合,再以人工智能算法對市場的供銷變化進行預測,動態地匹配庫存數量和供貨節奏。因為供應鏈上下游企業在武漢協同發展、同頻恢復,疫情未對武漢產業基地的生產齊套性造成明顯影響。
此后,今年6月中旬,聯想自主開發的5G+IoT(物聯網)自動化組裝標桿線“量子線”投入使用;9月,支持20萬次折疊的首款5G折疊屏手機正式在武漢誕生。
從抗擊疫情到復工復產,聯想速度也是武漢經濟快速恢復的一個鮮明體現。今年二季度,武漢經濟實現逆勢反彈,已經恢復到去年同期水平,復蘇速度之快、形勢之好,不僅讓外界看到了武漢的潛力,更重要的是提供了經濟重振的武漢經驗。
楊元慶說,“MOTO刀鋒”在漢下線,既體現了聯想智能制造水平,更是企業響應中央號召、“為熱干面加油”的實際舉措。未來聯想將繼續扎根武漢,不斷加大在漢投入,助力武漢疫后重振和高質量發展。
