工業廢水RO反滲透膜處理裝置
化合車間安裝的酸霧吸收裝置
脫硫錳渣生產線
寧夏天元錳業集團（以下簡稱“天元錳業”）自成立之初，始終把生態環境保護放在企業生產經營第一位，積極踐行“綠水青山就是金山銀山”理念，堅定走好綠色循環低碳發展之路。通過科技創新和技術改造，集團大力實施清潔生產，減少了生產過程中污染物的產生，有效提高能源資源利用效率，從而降低生產成本，清潔生產已成為企業核心競爭力。
天元錳業堅持系統化思維十余載，從科學發展觀的角度傾力打造環境友好型企業，累計投入各類環保建設和技改資金達26億元，強力支持“三廢”治理、清潔生產、循環經濟等生態環境綜合治理能力提升，全面推進水、氣、聲、渣、塵綜合治理和循環利用治污體系建設，取得了顯著的環境效益、經濟效益和社會效益。
廢水治理達標 循環利用不外排
天元錳業投資6.02億元，新建了6000m3/d生活污水處理系統和3個生產污水處理系統。集團遵循“清污分流、分類處理”的原則，生產廢水采用“氣浮預處理+超濾+MVR濃縮蒸發+兩級反滲透”工藝處理，水質達標后繼續回用生產；生活污水采用“預處理+生物膜處理+兩級反滲透+多效蒸發”工藝處理，達到Ⅱ類水質，符合飲用水水源標準，全部回用于生產。
天元錳業生產污水處理系統可處理各類廢水11000m3/d，廢水回用率達100%，實現了污水零排放。
氣塵治理達標排放 綜合利用價值凸顯
天元錳業加大科技創新成果在生產實踐中的轉化應用，電解金屬錳化合罐采用全封閉結構，將化合罐微負壓生產的酸霧集中收入酸霧吸收裝置，經酸堿中和吸收處理后達標排放，裝置內的廢液集中收集，回用于化合制液工序。
2018年，天元錳業投資5000萬元，在3個電解金屬錳廠共安裝了46臺氨霧吸收裝置，用于電解車間無組織氨霧治理。集團車間的氨霧經處理后，電解槽面的氨氣濃度符合國家職業衛生標準，廠界氨氣濃度達到國家排放標準限值要求，為電解錳行業無組織氨霧的治理探索出了一條新路徑。
集團配套建設了硫酸廠尾氣余熱鍋爐、建材廠尾氣余熱鍋爐、錳硅合金廠冶煉廢氣凈化后的煤氣余熱發電系統，實現年發電總量34153萬千瓦時。硫酸廠、建材廠尾氣余熱鍋爐節約燃煤31221t/a，天元建材以脫硫錳渣替代石灰石，累計減少CO2排放量達9.85萬噸。
集團投資2.5億元，對電解金屬錳廠原料系統、硫酸廠上料系統、錳硅合金廠原料系統、水泥廠原料系統進行無塵化改造，配套建設了全自動封閉上料系統，大幅減少了粉塵的無組織擴散。
集團采用國際先進的輥壓機制粉系統，礦粉密閉式氣力輸送，實現了粉塵不外泄，設置了除塵效率高達99.5%以上的布袋收塵系統，粉塵全部回收利用，尾氣達標排放。
固廢無害化治理 綜合利用變廢為寶
為實現電解金屬錳廢渣資源化綜合利用，2017年投資11.56億元，建設了年產2×50萬噸硫酸錳聯產活化脫硫錳渣項目。據悉，這條生產線是世界首條錳渣脫硫生產線，采用獨有的先進生產工藝，實現了電解金屬錳廠錳渣、精濾渣、陽極渣的資源化、無害化、減量化綜合利用。
煅燒后的錳渣作為水泥的生產原料應用于天元建材廠水泥生產；陽極渣制成的漿液吸收煅燒尾氣中的酸性氣體后制取硫酸錳溶液，用于電解金屬錳的生產；精濾渣與碳酸錳礦粉混燒后，繼續作為生產原料回用于電解錳生產系統。此項目每年可消化電解錳渣220萬噸，生產煅燒錳渣（脫硫錳渣）100萬噸、氨水（濃度18%）9.8萬噸、硫酸80萬噸。天元錳業利用電解錳渣脫硫制硫酸錳溶液技術，破解了錳渣綜合利用難題，為電解金屬錳行業錳渣資源化利用開辟了新途徑。
錳硅合金渣作為冶煉錳硅合金時產生的一種工業廢渣，其中含有8%～10.0%的錳元素。為了提高資源利用率、回收渣中的錳元素，寧夏天元錳材料研究院(有限公司)技術人員經過刻苦攻關，將錳硅合金渣中的錳元素經過提煉，用于生產電解金屬錳；對含錳1.5%以下的廢渣，經過高溫煅燒脫硫、破碎粉篩后，用于商砼骨料和制作綠化草坪磚，既美化了廠區生態環境，又提高了固廢資源利用率。
錳渣、陽極渣的成功利用，將世界電解金屬錳行業固廢資源綜合利用、循環經濟發展引領到一個全新的發展方向。
采用先進工藝 防止滲漏污染
在防止滲漏方面，天元錳業率先采用自主研發的RPP節能型電解槽，采用上下兩層架空布置，提高了電解槽絕緣性能，既降低電耗，又利于檢查漏點，還能及時維護。同時，對生產用液所流經工段及構筑物，如車間、陽極液池、中性液池、溜槽等采用三布六油環氧改性玻璃鋼（隔離層）防腐，外加呋喃膠泥襯里耐酸磚的防腐、防滲漏措施，確保土壤及地下水不受污染。
在一般工業廢渣中轉場，集團建設了高標準滲濾液收集池，用于回收渣場滲濾液，每年可收集150000m3滲濾液，價值約3500萬元。收集的滲濾液用管道輸送至電解金屬錳廠，回用于生產系統，提高了可溶性錳資源再回收利用率。
實施清潔化生產 提高資源利用率
多年來，天元錳業堅持走清潔生產、綠色發展之路，出臺了《寧夏天元錳業集團電解錳清潔生產工作實施方案》。通過科技創新，采取改進設計、使用清潔能源和原料、采用先進的工藝技術與設備、改善管理、綜合利用等一系列措施，強化源頭管控，從源頭削減污染，提高資源利用效率，逐步實現了節省能源、降低原材料消耗、減少污染物的產生量和排放量，減輕或者消除對人類健康和生態環境的危害。
抓生產原料清潔，使用高品位錳礦。在錳渣的減量化方面，通過源頭削減和過程控制，減少資源和能源消耗。天元錳業是目前唯一一家全部使用進口礦石作為原料的電解金屬錳生產企業，使用加納28%品位的高品位碳酸錳礦石。同樣是提取1噸電解錳，天元錳業只需原礦4.22噸，較使用國內低品位錳礦，產渣量以年產80萬噸的規模計算，天元錳業每年可減少錳渣排放400余萬噸。
注重生產全過程清潔，減少“三廢”排放。在電解金屬錳廠化合制液工序，率先研發出錳渣二段浸出工藝，實現錳礦綜合金屬回收率達到93%，節約了錳礦資源和原輔材料的消耗；采用泡板槽曝氣循環溶解洗板，大幅減少了沖洗用水量及沖洗廢水排放量，有效減輕了生產廢水末端治理負擔；采用機械化自動剝離，整個過程實現了烘干、剝離、錳片收集一體化，降低員工勞動強度，提高了生產效率，減少了錳粉塵的無組織排放；剝離系統安裝布袋除塵器，除塵后粉塵實現達標排放。
未來，天元錳業將繼續以調整優化產業結構、提高資源綜合利用率、發展循環經濟作為企業經營的重點，樹立污染防治從源頭抓起的理念。全面提升“三廢”綜合治理的同時，從清潔的原材料、清潔的生產技術、清潔的設計理念三個環節抓起，持續實施清潔生產。在廢物最小量化和廢物再生資源化上，取得了顯著的環境效益、經濟效益和社會效益，業已成為行業環保標桿企業，并引領和推動錳行業健康、綠色發展。 閔婕
