3月15日，世界經濟論壇（WEF）正式對外公布了2021年度首批燈塔工廠名單。此次全球共有15家工廠入選，其中位于中國大陸的有5家。繼2019年深圳廠區入選WEF燈塔工廠名單后，富士康成都廠區再次入選。
“燈塔”項目由世界經濟論壇與麥肯錫合作開展，旨在遴選出在第四次工業革命尖端技術應用整合工作方面卓有成效，堪為全球表率的領先企業。自2018年起，全球范圍內共有69座工廠獲此殊榮。作為屈指可數擁有兩座WEF認證燈塔工廠的企業，富士康再次以實力驗證全球科技制造服務龍頭地位。此次入選也代表著外界對富士康推動F2.0數字化轉型的肯定。
數字化驅動，讓成都工廠“都成”
此次成都廠區獲選理由是：面對快速增長的業務需求和熟練工人的匱乏，富士康成都廠區采用了混合現實（MR）、人工智能（AI）和物聯網（IoT）等技術，使勞動效率提高了200%，設備綜合效率提高了17%。
要實現傳統制造到智能制造典范的轉變，并非一蹴而就，富士康成都的燈塔工廠進化之路印證了這一點，在姜志雄總經理的帶領下，自2015年開始，富士康成都廠區開始逐步建立多達600余位專業人才的工業互聯網團隊，以OT+IT的工作方式，廣泛應用多類先進人工智能和IoT技術，從“工匠”向“智匠”變革，實現了卓越運營的“無憂”工廠：
用數字化人員管理實現人員無憂——應用MR、大數據、AI等技術，實現數字化人員選育用留。
以機器學習智能檢修系統實現技術無憂——通過云端與算法模型自動復判，取代96%人員目檢復判工作量；通過建模，簡化分析維修工作難度，使作業員也可從事工程師的工作。
以智能設備健康管理系統實現設備無憂——利用一系列先進算法分析設備運行參數、故障、檢測結果等多維數據，實現參數自調整，確保設備持續穩定運行。
以大數據保障質量無憂——云計算實時分析生產大數據，預警潛在質量風險，及時采取對策，減少批量不良。針對已有不良，通過算法回饋指導生產，形成改善閉環。
以端到端柔性供給系統實現生產無憂——通過算法實現快速最優生產計劃排配與資源利用最大化。應用5G通信聯動，指導員工精準取接料。
正因為一直堅持以數字化、網絡化、智能化為目標進行建設，富士康成都廠區得以鍛造出過硬的實力，在世界經濟論壇（WEF）和麥肯錫公司的嚴苛甄選中脫穎而出，躋身新一批燈塔工廠行列。
打造燈塔工廠集群，推進One Digital Foxconn
作為全球最大的科技制造服務企業，富士康已形成供應鏈系統、關鍵零組件制造、機構設計研發、系統整合服務等優勢。基于此，集團劉揚偉董事長親自制定了F2.0數字富士康轉型戰略及“One Digital Foxconn”轉型目標。
2020年，富士康首次于集團層面設立了首席數字官這一崗位，并組建工業互聯網辦公室，負責集團數字化轉型和智能制造戰略規劃，推動燈塔工廠、數字化平臺及工業互聯網的落地。作為其中重要一環，富士康工業互聯網辦公室以深圳廠區獲評WEF燈塔工廠為契機，大力推動內部“燈塔工廠”集群建設。在集團首席數字官史喆博士及工業互聯網辦公室推動下，富士康2020年陸續推行了10座內部“燈塔工廠”的改造，涵蓋模具生產、CNC加工、表面貼裝、系統組裝等重點場域升級。這些內部“燈塔工廠”在集團內率先成功導入自動化，數字化，智能化等先進技術，不僅是在產品能力、生產管理等方面得到大幅提升的先行示范者，也通過逐步增加數字化工具， 對運營系統進行深入的創新，并創建適用于整個企業的單一運營系統，為日后建立企業層面的現代化運營系統提供了成功范例。
“第一次獲評WEF燈塔工廠證明了富士康擁有一座世界一流的智能制造工廠，第二次獲評則表明，富士康成功建立了一套燈塔工廠孵化體系。”在劉揚偉董事長看來，數字化轉型不是一道選擇題，而是一種必然的發展趨勢，只有主動擁抱數字化轉型的公司，才能在未來持續保持行業領先地位。
當下，富士康正整合服務經驗，運用數字化工具，推動變革暨數字化轉型。2021年，富士康預計將復制20座燈塔工廠落地，推動富士康工業互聯網及智能制造發展，為集團F3.0轉型夯實基礎，進而推動集團轉型升級。
