5月8日至10日，聯想集團副總裁兼中國區戰略及業務拓展副總裁、聯想禾木咨詢負責人阿布力克木·阿不力米提（簡稱“阿木”）連續發布三支視頻，首次對外展示了聯寶科技中智能排產、廠內物流、智能控制塔三個核心環節的運轉流程，通過世界級燈塔工廠的實際場景，帶領大家親身體驗了當下智能生產力如何重構生產過程。
這并非聯想的智造能力首次進入公眾視野。作為一家擁有39年制造歷史的企業，聯想可謂是制造領域的集大成者，憑借出色的智能制造能力頻頻亮相。
對內，聯想在全球擁有30余個制造基地，業務覆蓋全球180多個國家和地區市場，累計服務超過10億客戶，隨著被譽為“全球母本工廠”的聯想集團南方基地規模化投產，更是構建起了“東西南北中”的智能制造全方位布局。對外，則充分發揮“孵化器”和產業鏈龍頭企業帶動作用，通過“內生外化”的方式持續賦能更多制造企業提質增效，為中小企業提供全鏈條支持，推動科技創新和實體經濟發展。
以智能排產、廠內物流、智能控制塔為代表的智造能力是聯想推動生產變革、打造“未來工廠”的生動注腳。正如阿木在視頻中所言，“高度數字化和智能化的數字工廠生產模式正在重塑工廠生產的形態，傳統工廠將成為過去，數字工廠才是新的未來”。
智能排產構建制造強勁中樞 耗時從6小時縮短到1.5分鐘
伴隨著機器的啟動聲，一筆數量超過50的大規模訂單進入聯寶工廠，系統自動將其歸屬于“火星線”模式，將另外一筆單批次小于25的小批次訂單劃入“閃電線”，而剩余的中等批次訂單則劃歸進“雷霆線”模式中，緊接著，系統基于對不同生產線的針對性匹配，將計劃、調度、產能、人員、物料進行相互聯通，像一位高效的“指揮官”，有條不紊地響應復雜多樣的個性化定制需求。
這一場景正是聯寶科技中智能排產系統的應用。作為將一筆訂單轉化為工單的起點，排產環節是制造業的“中樞系統”，同時也是工廠數字化智能化的重要縮影。在環環相扣的制造流程中，單種產品的制作往往需要涉及到人員、設備、物料、生產工序與方法、生產環節等數十種復雜因素。以電腦為例，僅一臺電腦的制作就需要將超過400種物料組裝到一起，物料個數超過1500個，還要平衡訂單交期和生產效率，整個生產線需要面臨多種復雜挑戰。這些都對工廠排產效率和調度的智能化提出了嚴苛的要求。
傳統依靠紙質單據和個人經驗的排產模式使得客戶訂單和生產資源缺乏有效匹配，設備運行效率未能充分釋放。聯寶科技供應鏈管理部生產計劃高級專員石杰在視頻中對阿木說：“過去主要依賴人工排產作業模式，大約需要八九個排產計劃員，每單次的排產端到端的用時大概在6個小時，且變量越多，排產難度越大，生產效率受到很大掣肘”。
為此，聯想推出了基于AI算法的智能排產系統，它可基于物料、交期、成本、產能、產量、品質等多維度績效優化得出最優排產結果，并將自動質量設計與生產設計指令下發至生產車間，任務完成后還將按生產實績反饋至生產計劃，進而動態靈活調整，節省大量機器設備的呆滯時間，提高企業生產效率。
“聯想智能排產系統根據制約排產計劃的因素，建立了多達60多種制約因子庫，再通過AI智能算法實現一鍵排產；其次，在生產過程中，可以通過生產控制系統進行實時反饋，智能排產系統會實時進行靈活的調整和最佳的適配；同時它還可以根據生產季度和月度規劃計算出人力最佳配置方案，輔助前瞻性計劃，節省用工成本。”石杰介紹說。
得益于這種新的智能排產系統，聯寶科技的排產耗時從原來的6小時直接縮短到每天1.5分鐘，產品交付效率提高了20%以上，并在2019年和2020年分別貢獻了19億美元和27億美元的營收。正如阿木在視頻中所言，智能排產系統不僅僅是一個工種，而是一種能力，是持續保持訂單和生產高度匹配來提升效率，從而降低整體排產復雜度的重要智能生產力。
然而，在智能排產系統“下達指令”之后，生產車間能否井然有序地高效運轉，往往還要取決于廠內物流帶來的多重挑戰。
廠內物流智能落地 空間利用率提升3倍
當阿木和聯寶科技供應鏈管理部物流運營經理劉楊走進聯寶工廠，映入眼簾的是繁忙有序的數字化分揀產線。工人們正在將成箱的元器件放置在自動傳送帶上，而傳送帶的終點是一個三層樓高的立體分揀式系統，在那里，自動化的AGV小車如忙碌的螞蟻般，將不同元件分配到生產線上的各個工段。
這僅是聯寶科技廠內物流的一個切面。“在聯寶科技，小于5臺的小批量訂單占比高達80%以上，每臺電腦的生產需要200顆左右物料，電子物料高達1500顆，我們需要在很短的時間內，從超過10萬平米的倉庫里將所需物料挑揀出來，這對于作業的準確度和效率都提出了不小的挑戰。”劉楊說。
過去，很多企業會通過增加原料或產品庫存以及擴充廠房面積來滿足客戶日益增長的訂單需求，但這也意味著庫存量、運營成本的巨大壓力。基于此，聯想根據自身業務特點，開發了以物聯網自動化設備為硬件基礎、以倉儲物流管理系統為工具的多個智能倉儲和物流解決方案。
“一方面，聯想自主研發了包括訂單管理系統OMS、運輸管理系統 TMS、倉儲管理系統WMS、費用管理系統 BMS 、物流控制塔五大系統在內的物流全業務管理系統，實現了倉儲上下游信息的實時同步；另一方面，不斷利用人工智能與機器學習，提升各種應用場景中人工決策的能力；同時，我們結合數字孿生等模擬仿真技術，提供更科學的智能決策推進業務變革，實現更多線上遠程監控與管理。”
阿木表示，智能化物流倉儲體系的建立，極大降低了聯寶科技的運營成本，空間利用率提升了3倍以上，同時最大化地減少了對環境的耗用。
然而廠內物流和智能排產還僅是一家制造工廠的兩個環節，它們的高效還不足以帶動全鏈的高效。在聯想看來，智能制造不僅是制造環節的智能化，更應該是計劃、采購、生產、倉儲、物流、配送、全鏈條的智能化，為此，聯想決定打造自己的智能供應鏈控制塔。
智能控制塔打造工業“最強大腦” 決策時間縮短50%+
對于許多制造企業來說，盡管有著強烈的數字化轉型意愿，也搭建了不少數字系統，但在實際落地場景上卻收效甚微，究其原因，就在于數據系統之間各自為戰，“數據孤島”現象頻發。
以聯寶科技為例，工廠早期運營至少需要用到十五個以上數字化系統里面的信息，盡管每個系統都可以出色地獨立完成任務，但由于彼此之間缺乏互聯互通，數據之間難以進行有效協作，決策者難以從全局視角迅速做出精準決策。
為解決這一問題，聯想將15個IT系統的神經網絡，匯聚到一個統一的智能大腦—“智能控制塔”進行管理，它圍繞供應鏈訂單、成本、質量等核心場景要素構建一套供應鏈運營管理系統，幫助企業實現供應鏈管理全過程端到端的可視、可析、智能，輔助管理者決策，以“全局”視角實現供應鏈各個環節的高效協同。
可以說，在智能控制塔這個“大腦”的管理下，即便是一顆小小的螺絲釘，只要進入系統內，供應鏈控制塔都能快速找到它并完成調度，及時響應生產需求。
“與傳統供應鏈相比，聯想智能控制塔的應用使得管理者的決策時間縮短了50%-60%；工作流程自動化程度的提高，工作效率提升10%-20%，制造和物流成本降低了20%，庫存控制也保持了行業領先水平。”阿木在視頻中認為，控制塔如同智造的“最強大腦”，能統籌高效的幫助進行生產運營的全面管理。隨著這一能力的持續外化，其對于促進產業鏈供應鏈穩定和暢通國民經濟循環也將發揮更加重要的推動作用。
如今，聯寶科技已經建成32條智能主板及36條整機生產線，面向全球5大區域126個國家和地區的客戶提供高科技產品和服務。全球每銷售8臺筆記本電腦，就有1臺誕生于聯想集團合肥產業基地。
“內生外化”助力制造業轉型升級 聯想讓中國制造更“聰明”
從智能排產到廠內物流，再到智能控制塔，聯想正在用數字化和智能化技術改變傳統工廠形態，而支撐這些外部場景能力的，則是聯想后端的堅實技術底座。
阿木在視頻中說：“在智能制造領域，聯想不斷加大科研投入，已經構建起一個強大的數字底座，這包括基于混合云架構的、邊云網協同的基礎設施和統一的大數據平臺、IoT平臺、AI平臺，以及數字孿生開發平臺等，為制造業供應鏈全鏈智能提供了敏捷的技術中臺能力支持。”
基于“端-邊-云-網-智”新IT全要素的底層技術架構,以及物聯網、大數據、人工智能等新一代信息技術的能力儲備, 聯想將這些技術儲備與自身先進的制造技術和行業Know-How深度融合,逐步形成了“互聯互通、柔性制造、虛實結合、閉環質量、智能決策”五大智造核心能力，并沉淀出智能排產、供應鏈協同管理，5G智能環境等“十八般武藝”，實現了“研產供銷服”全價值鏈的智能化，成為制造行業智能化轉型的標桿和范本。
譬如聯想供應鏈轉型實踐中，聯想已經成功實現從供應鏈1.0時代（聚焦企業內部流程優化及智能化進程）到2.0時代（生態共贏）的跨越，在2022年Gartner全球供應鏈Top25中位列第9、亞太區排名第一。
在修煉內功、提升能力的同時，聯想還在不斷通過“內生外化”方式賦能其他實體企業轉型升級。圍繞“端邊云網智”的新IT技術架構，將自身在高科技制造領域積累的創新技術成果、對于制造業場景的理解以及轉型的經驗和能力打造成積木式的通用解決方案，向外賦能給其他制造企業。比如，聯想的“新IT”智能化轉型解決方案已經成功應用于三一重工、吉利汽車、陜西重汽等幾百家各行業企業的轉型之中。
制造業的智能化發展，推動著生產力的變革，也是未來中國企業穿越經濟周期的利器。“通過數字化轉型推動中國制造業實現‘產業升級’，讓傳統制造成為歷史，是諸多企業共同的期望。”阿木表示，伴隨新一代智能化技術與制造業的深度融合，聯想也將進一步發揮龍頭企業的主力軍作用，為更多制造企業提供智能生產力，引領中國制造業邁向全球產業鏈的中高端，為高質量發展提供持久動能。
