年初，電視劇《狂飆》的爆火讓廣東江門這座老牌工業城市，收獲了一張“網紅城市”體驗卡。而在80公里外的廣州，2023全國首站華為云城市峰會上，工業數字化的關鍵議題，讓外界看到傳統工業強市、2022年GDP增速位居全省第二的江門，正在工業產業集群領域發動另一場“狂飆”。
在現代化產業體系進入數字化與實體經濟深度融合階段的當下，隨著越來越多傳統制造業工廠踏上數字化轉型之路，產業集群的數字化腳步也越走越快，建設產業數字生態已成為重要議題。在此背景下，江門市堅持“工業立市”“制造強市”，通過深入實施“鏈長制”助力千億級產業集群發展。而江門造紙產業集群的整體創新升級，已經為傳統制造業找到一條綠色可持續的高質量發展道路。
百年造紙業的現代困局
1911年，歸國華僑余覺之集資創辦江門第一家機械造紙廠——江門制紙股份有限公司，該公司曾是我國華南地區三大造紙廠之一，也是江門造紙廠的前身。上世紀90年代，江門造紙廠被國務院發展研究中心授予“中國生活用紙產能最大品種最齊全的生產基地”稱號。到2000年，江門造紙廠機制紙年產量達4.3萬噸，員工人數從初創時的136人增至2900人。
在進入千禧年以后，造紙行業競爭整體加劇，雖然江門造紙廠苦苦支撐，但最終于2006年關閉。但江門當地延續百年的造紙產業基因，仍然激勵更多后起之秀帶領江門造紙業再出發。歷經十余年的沉淀，今天的江門造紙業已是亞洲最大的造紙產業集群之一，中國印刷產業基地，同時還是廣東省三大造紙基地之一。
基于百年歷史的積淀和成熟的產業配套，江門市通過深入實施“鏈長制”助力千億級產業集群發展，將造紙及紙制品發展成為本地的15條重點產業鏈之一。而近年來，在碳達峰、碳中和的國家發展戰略引導下，江門各級政府開始大力支持江門造紙及紙制品業，加快推動全體產業的轉型升級和綠色高質量發展，江門造紙業也遭遇了轉型現代產業的難題。
對于江門造紙業來說，產業的整體升級轉型更是大勢所趨。中國造紙協會公布的數據顯示，江門紙企屬于中國重點造紙業企業中的第三梯隊，而經歷了2010年以來的環保去產能后，中小落后產能被逐級淘汰、行業頭部企業開始產能擴充的行業趨勢，也在倒逼江門造紙業優化產業結構，提升資源配置效率與生產效率。
為助力當地企業加快數字化轉型，江門市政府在2022年11月已與華為簽約共建華為（江門）工業互聯網創新中心。傳統造紙產業的挑戰，主要集中在效率提升和節能減排兩大方向，華為云以此為突破口，賦能江門造紙產業集群。
造紙產業提質增效，數字化轉型再出發
提質增效是當前國家對企業提出的一項重要的戰略性任務要求。造紙工業經歷了從小規模制造，到電力驅動的流水線模式生產，再到現在的全自動化生產模式，通過過程優化進行效率提升，是造紙產業發展的關鍵突破口。
與大多數紙企一樣，中國衛生用品行業銷售量最大的企業之一——維達紙業，也曾面臨整體生產效率提升的困局。傳統的生產和管理方式，加上造紙工藝和機理的復雜，許多大型造紙企業搭建了種類繁多的全自動化系統工業軟件，但運行過程中，每個子系統都是一座“信息孤島”，系統之間不可調用，存在數據冗余，對系統維護、運行效率都有很大影響。
依托華為云和伙伴博依特的技術與能力，結合企業管理要求，維達紙業（中國）有限公司新會分公司主要生產數據適度集中到云平臺，建立一套完整的、適用于造紙行業的生產數據化運營平臺（MES），打通生產全流程數據，實現企業能源數據、設備數據、物料數據等生產數據的集中管理、分析與信息共享。
其中，通過建立AI模型，完成紙張質量檢測的優化升級。大多數造紙企業采用離線抽檢的形式，即每5萬米的母卷生產完成后，只測量最后1米的質量信息。這種質檢方法不僅嚴重落后于生產，還大幅增加了出錯的成本。通過對質檢數據、漿板數據等參數進行數據建模，使用SVM預測磨后纖維形態，同時使用模型預測紙張質量，再經數據模型計算得到每一米紙張生產過程的質量參數，從而實現紙張質量的實時在線全檢，防止不合格紙張流入后續工藝，減少經濟損失。
截至目前，江門市已培育了三條產業鏈加入數字化轉型隊伍，其中以維達紙業、中順紙業等10家造紙企業組成的造紙產業集群，生產管理水平整體提升了5%，每年電耗節約5%，延長了毛布使用壽命20%。華為云和伙伴博伊特的數字化解決方案，不僅讓造紙企業提升了產品的品質穩定能力及整體運營效率，還讓造業紙產業集群成為江門高質量發展的產業鏈典范。
現代產業集群狂飆，開啟“綠色可持續”模式
在碳達峰、碳中和的宏觀環境下，造紙業因其高污染、高耗能的行業特性，受到環保節能政策的重點監管。一方面，政策調整導致造紙業節能減排的壓力變大，企業生產成本也在上漲，但利潤卻在下降；另一方面，部分企業傳統的生產管理方式，以消耗過量能源的方式來保障產品合格率，給節能減排造成壓力。
江門造紙產業鏈上游的企業代表——新華膠絲廠，主要向終端下游造紙企業維達紙業和亞太森博等提供生產造紙網、造紙毛毯的原料，其主營的聚酯單絲和尼龍單絲年產量超2500噸。身為行業龍頭的新華膠絲廠，同樣面臨生產能耗大、無法監測能耗數據、不能有效分析生產成本實現降本增效的運營難題。
新華膠絲廠攜手華為云，實現系統云上部署，構建產線能耗架構，降低生產能耗成本。
運用華為云IMC智能制造平臺，新華膠絲廠實現一個賬號、一個入口訪問企業所有IT信息應用，通過企業能源運營管理平臺，對生產環節的能耗數據、產量數據進行實時在線監測，能夠及時避免不必要的設備能耗、降低生產成本，及時處理無用功設備。企業還可以通過能源管理看板，輸出報表統計，將能源指標與生產工藝指標相結合，在實現節能降耗的同時，提高生產效率。新華膠絲廠上半年投訴量從同期近10次大幅度下降到5次以內，凈利潤率從原來10%左右提升至近20%。
談及與華為云的合作，新華膠絲廠CEO張崇彬表示，“通過數字化系統的建設，全鏈條數字化平臺能夠集納企業每一筆訂單、每一臺設備、每一位企業客戶、每一名維保師傅等信息，實現訂單生產、銷售服務和售后服務的信息可視化和運作智能化,為企業帶來了可觀的效益增長。”
江門造紙產業集群在數字化轉型方面與華為云的深度合作，是一個非常有借鑒意義的范例。從中可以看到，制造業的數字化轉型已經從企業個體，發展到以產業集群為單位的群體性轉型。這既符合產業集群對發展效率的需要，也為制造業其他領域的產業升級開創了一個良好開端。
通過產業集群整體解決方案的應用，集群內企業數據行業集中度得到提升，加強了產業鏈“內循環”；各企業管理水平的提高以及各產業環節的智造水平提升，推動了行業整體的產業升級；而能源管理系統等應用在產業集群的普及，不但提升了企業的精細化管理水平，使造紙產業集群整體能效水平大大提高，也對達成“雙碳”發展目標、推動產業綠色可持續發展產生了實際影響。
鑒于造紙產業集群獲得的轉型成果，江門市工信局表示，后續將組織有潛力的企業學習先進企業的自動化智能化工廠建設經驗，推動220家企業開展數字化轉型工作。在華為云與江門造紙企業探索的這條綠色高質量發展、加速打造千億級造紙產業集群的道路上，中國制造業正在上演數字化狂飆。
