從注入傳統配方的泥漿到開模成型，從精雕細琢地打磨到上千度高溫燒制，陶瓷的誕生可追溯至數千年前。
直到當下，依然可以在部分陶瓷生產廠看到存在已久的場景：粉塵飛揚的車間里，工人搬運著重達50公斤的青坯，一不小心就容易弄碎；在打磨環節，手工操作仍舊沒有退出歷史舞臺；噴釉工序的窯爐余熱缺乏管理，能耗問題非常突出。
事實上，工廠只是企業整體運營的冰山一角，在紛亂的現象背后，蘊藏著ICT基礎設施的挑戰和數字化轉型的困境。與制造行業的眾多領域類似，不少陶瓷衛浴企業已經初步完成信息化建設，但既有的煙囪式應用架構阻礙了數據的融通共享與高效流動，他們只能在數字化轉型的深水區里艱難前行。
業務“上云”也許是突圍的重要路徑，智能制造在云平臺的加持下有望躍升到新的高度。不過，很多生產制造型企業對云轉型也心存疑慮，還需要行業龍頭的引領與垂范。近日，2023年華為云城市峰會在廣州舉辦，來自城市管理者、產業領袖、企業家等各界代表共同探討加速工業數字化、推進工業數實融合的發展之路。活動匯聚了廣東各制造業的領先企業共聚一堂，東鵬陶瓷作為陶瓷業的標桿而備受關注。
借助華為云咨詢+落地實施相結合的服務，東鵬控股解決了制造業龐大業務數據的痛點問題，進而找到業務價值的釋放路徑以及數字化的應用場景，在打造龍頭品牌的道路上“浴火重生”。
陶瓷企業數字化的轉型升級
陶瓷業是典型的“大行業、小企業”，涉足的企業數量眾多，而產品和經營模式同質化程度較高。近年來，盡管陶瓷業的頭部集聚效應初現端倪，品牌企業的優勢也日益凸顯，但尚未形成真正的行業巨頭。
廣東是國內陶瓷業重要的生產和出口基地，全國瓷磚產能前20強其占據15家，且大部分集中在佛山區域，孕育出諸多一線廠商。東鵬控股就是其中的佼佼者，其始創于1972年，是國內領先的空間解決方案提供商，擁有瓷磚、衛浴、木地板、涂料、集成墻板、輔材、生態新材和整裝家居等業務。公司于2020年在深交所上市，業務發展勢頭強勁。
在邁向龍頭地位的進程中，東鵬陶瓷也有成長的煩惱。伴隨東鵬信息化系統的逐步增多，企業架構已不能很好地滿足未來發展的需求，各個IT系統數據難以跨域匯聚貫通，甚至不同IT系統中的同一類數據也存在不一致等問題，在諸多業務場景中表現得尤為明顯。
比如：在財務人員統計相關數據時，工作流程涉及從各個系統抽數，數據傳輸速度改善空間明顯；同時，由于系統呈網狀結構，接口間關系復雜，數據集成時容易出錯，數據集成效率亦可提升；此外，訂單的成本、賣家、用料、用途等關鍵信息需要清晰查看，建立訂單評審供應鏈及財務分開評審機制至關重要，而這離不開數據壁壘的打通和業務價值的挖掘。
顯而易見，上述挑戰限制了運營效率的提升和效益的改進，東鵬陶瓷亟需尋找合伙伙伴，構建數據體系和數據使能平臺，形成以數據驅動數字化轉型的新一代IT 架構和組織能力，讓數據在企業內順暢流動起來。
數據驅動云轉型的實踐路徑
經過反復的篩選對比，東鵬最終選擇華為云作為數字化轉型的合作伙伴。這是行業領頭羊之間的強強攜手，對陶瓷業從傳統生產邁向智能制造具有示范效應。
“在工業、為工業”一直是華為云在推動工業數字化進程中秉承的理念。華為既是數字化設備制造商，也是數字化技術和服務提供商，在制造業率先啟動了數實融合，也將數字化轉型的實踐技術、方法、流程等經驗沉淀到華為云平臺，進而賦能給工業領域的伙伴和客戶。
早在2018年，華為云就推出了FusionPlant工業互聯網平臺，并于近日發布升級的FusionPlant 2.0版本，圍繞企業的產品生命周期流、生產制造流和價值變現流三大業務流，推進工業裝備數字化、工業軟件現代化、工業數據價值化、工業網絡全聯接，為促進工業企業數字化轉型筑牢根基。
為了解決痛點難題，并結合集團發展戰略與業務成長需要，東鵬依托華為云的平臺優勢和數據治理實踐，參考業界主流方法論，制定了數據管理平臺總體規劃，明確數據平臺建設戰略和目標，優化數據管理體系，為成功轉型創造了必要條件。
值得一提的是，華為云基于數字化轉型方案咨詢及其在工業企業“上云”領域的豐富經驗，幫助東鵬陶瓷打通業務癥結點，拓展了制造過程中數據的用途，讓數據真正活了起來。
在華為云的助力下，通過構建工序、產線、車間、工廠、集團的點線面體運營體系，東鵬實現效率改善、質量提升、交期縮短。云上數字工廠的精心打造與舒暢運行，即是華為云推動東鵬將生產數據有效轉化為業務動力的明證。
在數字工廠，陶瓷衛浴產品的第一道工序發生在成型車間。在東鵬的生產基地，看不到傳統印象中的粉塵飛舞和手搬肩扛等場景，取而代之的是自動化生產線把漿料輸到模具里面，利用模型將水分吸掉之后就留下了青坯，再通過升降機把青坯存儲在架子上。
在過往高度依賴人工的第二道工序打磨環節，東鵬基于自動識別系統分辨產品型號等信息，基本實現了無人作業；在第三道工序噴釉車間，窯溫高達1200℃，整個燒程要18個小時，云平臺可對余熱能耗進行更精細化的分析和調控。
不難看出，在諸多變化的背后，是東鵬將整個工廠的生產數據存儲到華為云上，為數據的共享與流動奠定了堅實基礎。在前臺，能借助MES系統根據客戶需求制定生產計劃；在后臺，可監測到每一臺機器人和AGV自動導航小車的運行狀態。在數據暢通無阻的情況下，普通車間要干12個小時的活，在數字工廠只需8小時即可完成。
奔赴智能制造的廣闊未來
如果說云上的數字工廠是數據價值場景化落地的最佳舞臺，那么數據共享和自由流動促使企業綜合競爭力提升，則是制造業實現整體躍遷的基石。
從這個意義上講，東鵬與華為云合作帶來的質變及相關量化成果，可使更多企業增強邁向智能制造的決心與信心。在華為云咨詢+落地實施服務的助推下，東鵬的管理層可掌握企業真實經營狀況，便于做出最準確、及時的決策，最大程度降低企業經營風險——通過數據治理，實現訂單整單準交率提升至95%、基地庫存周轉率提高10%；計劃排產方面，生產周期減少5%；財務方面，報表輸出效率提升200%。
從長遠的視角來看，東鵬陶瓷將與華為云繼續挖掘數據的潛在價值，擴展數據的落地場景，在數據中臺技術支撐、數據管理保障體系及數據業務應用等層面深化合作，達成數字化與業務轉型的雙輪驅動。
無論是陶瓷業還是細分門類更多的制造行業，業務上云與數字化轉型都還有很長的路要走。華為云與東鵬控股已率先出發，期待更多的同行者共赴智能制造的星辰大海。
